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航母甲板那么厚是怎么焊的？
焊接是船体建造中应用最为广泛的技术之一，现代军舰几乎都是采用分段式建造工艺，事先建造出舱壁分段、甲板分段、舷侧分段、上层建筑分段、球鼻首分段等等，最后将这些分段通通焊接组合成一个整体，才能打造出航母的整体结构。除却分段焊接之外，因为人类工业目前还无法直接锤炼出一整块的甲板，因此航母甲板的焊接是另外一个重中之重，整个焊接工作约占整个建造过程的30%以上。
▲福特级航母分段建造
航母甲板一般采用的是屈服强度在400Mpa以上的高强度合金钢板制造而成，厚度在30到50毫米之间。目前以美国的HY系列、俄罗斯的AK系列最为出色，我国鞍山钢铁公司也已经在此领域取得突破，并成功将国产钢材用在了建造国产航母之上。航母甲板钢一般都是用大型轧机轧制而成，我国拥有世界最大的5.5米特宽厚板轧机，轧制出的单块钢板宽度可达5.5米，长度可达40米，而航母面积通常可达1.5万平方米以上，因此必须要将这些钢板焊接拼装在一起。
▲福特级航母钢板
航母甲板的厚度在40毫米到60毫米之间，这已经属于超厚板材的焊接，因此使用普通的焊接方法是无能为力的，现代一般使用窄间隙埋弧焊焊接。埋弧焊的过程其实就是将焊料注入焊接口，然后使用电弧将焊料加热，焊料融化并凝固后就能将两块板材严丝合缝的粘贴在一起，形成焊缝，为了保证强度和平整度，电弧焊都是一层层浇筑焊料进行焊接，航母甲板的焊接可能要经过5到10道工序的反复焊接才能够完成。
由于航母甲板需要承受几十吨舰载机的高压国外冲击，以及高温尾焰的灼烧和高温高盐环境腐蚀，因此对于焊缝的一体性和内部结构强度有更高的的要求，普通的宽口埋弧焊依旧满足不了航母甲板建造的需要。所以现在又诞生了更先进的窄间隙埋弧焊，这种焊接方法坡口小，焊料消耗少，并且焊缝坚固稳定，目前除了航母甲板，其他诸如核反应堆耐压壳、大型梁柱结构等超厚板材焊接都在大规模采用这一方法。这种方法目前已经完全实现了自动化操作，使用埋弧焊焊机能够高效率的完成工作，这也大大加快了现代航母的建造过程，我国已经实现了这一领域的完全国产化，因此建造航母甲板也就不存在什么技术难题了。
正是因为航母甲板对于焊接性能也有很大的要求，所以并不是屈服强度越大，用来建造航母甲板也就越好。例如我国在去年突破的屈服强度在2200Mpa的超级钢，其实质上属于碳含量在0.8%以上的高碳钢，这种钢在焊接后容易出现内部应力不均、裂缝开裂等不良状况，即使采用预先加热也无法弥补这一缺陷，因此实际上并不适合航母甲板建造。全世界用于航母甲板的钢板都是屈服强度在800Mpa以下的低中碳钢，这才是性价比最高的选择。
▲航母甲板焊缝
早期的航母甲板是用木制的，因为那时候的螺旋桨舰载机重量不大，飞行速度也不快，起降时候对甲板的冲击不大，故而木制甲板即可满足使用。
而到了喷气式战机时代，航母上的舰载机就都是清一色的喷气式战机了，喷气式战机不但重量比螺旋桨飞机大了好多倍，而且舰载机降落时候的速度达到了400米每秒，如此高的速度降落舰载机会对甲板产生很大的冲击力，并且甲板很多时候还要承受舰载机发动机高温尾焰的炙烤。而且航母甲板不仅要经受得住舰载机的折腾，还要受得住海浪拍击和海盐腐蚀。
要满足上述这么多要求，木质的甲板肯定是不行的了，甚至说普通的金属都不行，航母的甲板必须要用特制的特种合金钢制成。普通的军舰对钢材的强度要求是能承受300MPa（压强单位:兆帕斯卡），而航母甲板的钢材要求承压能力要达到850MPa，并且越大越好。
面积相当于好几个足球场的的航母甲板是由多片钢材焊接而成的，由于航母使用的是高强度的特种钢材，所以焊接时候的工艺也是颇有讲究的，一般的焊接手段肯定是不行的！焊接航母甲板一般用到的是潜弧钨极气体保护焊（BGTAW），这种焊接方法不但适用于较厚的原板材（航母甲板一般厚50毫米左右），而且焊缝焊渣极少，并且这种焊接方法不用打坡口（坡口指焊件的待焊部位加工并装配成的一定几何形状的沟槽），效率很高。
这之后还没完，焊接完的焊缝还要经过严格的测试，通过检测了才算完事。就比如我国，航母甲板的每条焊缝都要用X光检测一次，并且做各种性能测试，保证其合格度。并且测试完毕后还要在边上写手测试者的性命以及当时的湿度、温度、风速的一些参数值。也是因为这种严谨的态度，我国航母甲板焊接的合格率达到了97%以上。
话又说回来，焊接不管有如何先进的工艺，都难免会损伤钢材强度，所以人们又在钢材上动脑筋了！那就是想办法把钢材加工的更大一些，以减少焊缝，提升性能。
就以我国为例，我国的研发的5.5米特宽厚板轧机可以说就是为了生产航母钢材而生的。这款轧机有着世界一流水平的轧制水平，可以轧制5.5米宽，40米以上长度的钢材，而且其高达100000吨的下压轧制力对加工一些特种钢材也是游刃有余。我国第一艘航母所用的钢材就是用这种超宽轧机生产出来的。
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